電子工業(yè)在印制電路板外形時(shí)如何加工

　　我國的電子工業(yè)技術(shù)還是非常的領(lǐng)先的，許多電子工業(yè)企業(yè)在進(jìn)行各種電子工業(yè)產(chǎn)品加工的時(shí)候都會(huì)不斷的更新設(shè)備加工技術(shù)，就這樣我國的電子工業(yè)產(chǎn)品的質(zhì)量也就隨著技術(shù)的提高而不斷的進(jìn)步，下面小編我就來給大家簡單的講敘一下我國電子工業(yè)產(chǎn)品在印制電路板的時(shí)候是如何加工的。

　　現(xiàn)在我國在印制電路板的外形上的加工方法主要有剪切、沖床落料、銑床加工的方法，其中剪切加工技術(shù)主要是采用剪床用于毛坯下料、成品的直線外形加工，加工精度較小，往往還需人工進(jìn)行砂紙磨光，會(huì)造成粉塵污染，于人體及環(huán)境很不利。

　　第二種加工方法是沖床落料加工法，據(jù)稱這種加工方法主要是根據(jù)印制板的厚度及外形尺寸設(shè)計(jì)落料模具，其加工精度一般，但生產(chǎn)效率高，加工的印制板一致性較好，適合于批量生產(chǎn)。

　　還有一種加工方法是數(shù)控銑床加工發(fā)，據(jù)稱這種加工方法是現(xiàn)代印制板生產(chǎn)的重要技術(shù)手段之一。它不但能加工外形，而且對(duì)印制板中間的異型孔也能方便快速地加工成形。其加工面光潔，尺寸精度能得到保證，加工周期短，加工成本較低，更改設(shè)計(jì)容易。多主軸數(shù)控銑床的出現(xiàn)，使印制板加工廣泛采用銑床加工的方法。

　　以上三種加工方法就是目前我國在進(jìn)行印制電路板外形過程中主要的三種加工方法，這三種加工方法在進(jìn)行電路板加工的時(shí)候各有各自的優(yōu)勢。

　　線路板外形加工方法

　　在線路板行業(yè)工作過的人都深有體會(huì)，線路板的外形加工也是線路板加工的難點(diǎn)之一，大多數(shù)線路板的形狀都是比較規(guī)則的，但也有相當(dāng)多的線路板擁有個(gè)性化的外形，以下簡單介紹四種外形處理方法：

　　一、 線路板外形加工方法：

　　1. 開“V”槽：利用“V”槽切割機(jī)沿線路板設(shè)計(jì)的“V”槽線將線路板切割成彼此相連的幾部分；

　　2. 銑外形：利用數(shù)控銑床加工外形，需提供銑外形數(shù)據(jù)以及相應(yīng)定位孔數(shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)均由編程人員提供，由于線路板拼板間距不可能很大，一般為3mm左右，因此銑刀直徑一般為3mm或2.4mm。先在銑床墊板上鉆管位孔，用銷釘將線路板與銑床墊板固定后，再用銑外形數(shù)據(jù)銑外形。

　　3. 沖外形：利用沖床沖切外形，需使用模具，并且模具上定位釘與線路板的定位孔相對(duì)應(yīng)，一般選擇3.0mm左右的孔作定位孔。

　　4.鉆外形：利用鉆床沿外形線處鉆孔。通常開“V”槽與鉆外形只作加工的輔助手段。

　　二、 外形加工方法的選擇：

　　外形加工方法的選擇通常與客戶的要求及外形的形狀和加工的批量有關(guān)系，PCB設(shè)計(jì)一般選擇銑外形，編寫銑外形數(shù)據(jù)時(shí)，要注意下刀點(diǎn)的選擇和行刀方向。要確保行刀方向與有效外形的切削方 向成180度即可，因此銑外形與銑槽內(nèi)的行刀方向相反，銑外形的下刀點(diǎn)一般選擇在距定位孔較近的一角，以減輕下刀和起刀動(dòng)作對(duì)外形的影響；同樣道理，如果內(nèi)槽有凸角，則銑內(nèi)槽的下刀點(diǎn)選擇在凸角處；如果內(nèi)槽沒有凸角，下刀點(diǎn)選擇在距內(nèi)槽兩邊為銑刀半徑處。另外，在下刀點(diǎn)處起刀時(shí)，由于線路板直角的一邊已銑去，銑板時(shí)銑刀對(duì)板的擠壓會(huì)使直角變形，因此一般銑處形時(shí)，在板四角都加一半徑為0.8mm的圓角。

　　當(dāng)線路板單元內(nèi)無法加定位孔時(shí)則在拼板板邊加定位孔。沖外形能夠適應(yīng)大批量生產(chǎn)的需要，提高加工效率高，通常定位孔的選擇對(duì)外形加工質(zhì)量和加工效率有較大影響?！癡” 槽和鉆外形是外形加工非常有效的輔助手段。其中開“V”槽是較常用的外形加工輔助手段。當(dāng)線路板單元尺寸較小時(shí)，為減少銑板時(shí)間，可將幾個(gè)線路板拼為一個(gè)單元，銑外形后再開“V”槽，這不僅提高了外形加工的效率，而且也有利于板件清洗和產(chǎn)品包裝，還提高了板料利用率，對(duì)于不能加管位孔且尺寸較小的線路板，這對(duì)批量較大的板件很有利。當(dāng)客戶要求有工藝邊或多種板樣、拼在一起時(shí)，開“V”槽是首選的外形加工方式。

　　開“V”槽雖有效率高的優(yōu)點(diǎn)，但受設(shè)備制約，“V”槽間距還不能太大，也不能沿折線開“V” 槽。與此相比，鉆外形雖然較慢，但能克服以上困難，還能克服銑外形銑刀直徑較大的缺點(diǎn)，如果客戶要求的線路板單元間距超出開“V”槽寬度時(shí)，沿小單元拼板間加郵票孔（相鄰孔間距大于孔直徑約0.2-0.5mm的一連串的孔，孔直徑小于1.0mm）便可滿足客戶要求；還有是客戶將多種板拼在一起無法開“V”槽時(shí)，可在印制間加郵票孔，如果線路板有寬度d小于銑刀直徑的內(nèi)缺，無法采取銑外形來加工，而采取多次鉆來加工就能實(shí)現(xiàn)?，F(xiàn)實(shí)運(yùn)用時(shí)可根據(jù)實(shí)際相互結(jié)合各種方法以達(dá)到客戶要求。

　　三、定位孔的放置

　　定位孔是外形加工的重要因素。PCB制板沖外形和銑外形是外形加工常用方法，其是沖外形加工效率很高，但它們都離不開與之相適應(yīng)的定位孔，有時(shí)定位孔的放置對(duì)外形加工影響很大。通常在線路板單元中加兩個(gè)孔，一般放在板對(duì)角，原則上距離越遠(yuǎn)定位越好，但對(duì)長或?qū)捯约伴L寬相差懸殊的板，一般沿板邊每200mm左右放置一定位孔。另外對(duì)一些特殊外形，孔個(gè)數(shù)會(huì)多于兩個(gè)，位置也不一定在對(duì)角，如果客戶技術(shù)資料中有工藝邊，則管位孔最好加在工藝邊上，或在板角選擇兩孔徑在2.0-4.0mm的非金屬化孔作定位孔。沖外形的定位孔放置很重要，為提高模具利用率和勞動(dòng)生產(chǎn)率，使外形相同但布線不同的線路板使用同一模具，在模具設(shè)計(jì)時(shí)，選擇通用的安裝孔作定位孔，如有工藝邊，則加在工藝邊上，這往往要與客戶技術(shù)專家充分協(xié)商。無論沖外形或是銑外形，一般都最好是在線路板單元內(nèi)加或選某類孔作定位孔，但不幸的是確有一些客戶不允許在板內(nèi)加定位孔且無法在板內(nèi)選某類孔作定位，我們不得不采用外定位加工外形，即在線路板單元外加定位孔。銑外形時(shí)在四個(gè)角上留下大約1～2毫末連接，然后用膠帶固定，在用鉆頭打斷，最后銼去邊緣毛刺，沖外形也可采用同樣方法加定位孔；如果線路板單元內(nèi)有掏空的槽，則定位孔可加在內(nèi)槽，另外是在板邊加工藝塊，工藝塊與線路板單元用郵票孔相連，定位孔就加在工藝塊上，沖外形后掰去工藝塊，銼平毛刺，當(dāng)采用沖外形加工時(shí)，會(huì)大大提高加工效率，但加工藝塊會(huì)使拼板利用率下降。在沖外形時(shí)，板內(nèi)無法加模具通用的定位孔，客戶又不同意加郵票孔時(shí)，則在板外內(nèi)槽處加模具通用定位孔。

　　FPC柔性線路板外形加工方法介紹

　　PC柔性線路板外形加工有多種方式，主要有模沖、激光切割與刀割等等方式。具體采用何種外形加工方式，歸根到底，還是必須考慮成本與效率。

　　模沖：顧名思義，模沖及使用模具，用機(jī)床沖壓，這種外形處理方法速度快，數(shù)量越多，成本越低，精度在正常水平，這種方式最適合批量生產(chǎn)。

　　激光切割：即用激光切割機(jī)割，激光切割機(jī)價(jià)格昂貴，耗電大，因此，這種處理方式，成本高，精度高，速度一般，最適合處理精度要求高，數(shù)量少的樣品，一般批量不會(huì)使用此種外形處理方式。

　　數(shù)控刀割：這種外形處理方式，成本較低，速度較慢，精度較差，一般只用于對(duì)精度要求不高的樣品處理。