前言

鋰電池檢測系統(tǒng)技術較為復雜，涉及測控技術、能量變換技術、功率變換技術、系統(tǒng)集成及制程工藝等，相應技術的開發(fā)及集成能力決定了檢測系統(tǒng)的品質，隨著鋰電池應用領域的不斷拓展和行業(yè)技術的進步，鋰電池檢測系統(tǒng)向節(jié)能、高效率、高性能、高精度、智能化方向發(fā)展。

鋰電池檢測系統(tǒng)行業(yè)技術水平與電芯的類型、鋰電池的指標要求、應用領域等情況密切相關。當前主要檢測的產(chǎn)品如18650電芯、軟包電池、方型鋰電池等的電芯充放電檢測和化成設備已較為成熟，而與新能源汽車相關的能量回饋式電芯充放電檢測系統(tǒng)、電池組工況模擬檢測系統(tǒng)、大功率電池組充放電檢測系統(tǒng)等檢測技術正不斷地被開發(fā)并推廣。

鋰電池指標要求不同，其對檢測系統(tǒng)的技術要求也不同。鋰電池檢測系統(tǒng)技術較為復雜，涉及測控技術、能量變換技術、功率變換技術、系統(tǒng)集成及制程工藝等，相應技術的開發(fā)及集成能力決定了檢測系統(tǒng)的品質，隨著鋰電池應用領域的不斷拓展和行業(yè)技術的進步，鋰電池檢測系統(tǒng)向節(jié)能、高效率、高性能、高精度、智能化方向發(fā)展。

1、節(jié)能、檢測效率及檢測精度提高

隨著鋰電池產(chǎn)品功率的提高、應用領域的擴大以及下游企業(yè)降低生產(chǎn)成本的要求，鋰電池檢測系統(tǒng)的節(jié)能、檢測效率和功率的要求相應提高。目前，傳統(tǒng)能耗式大功率充放電鋰電池檢測系統(tǒng)，在充放電過程中需消耗大量電能，而采用諸如能量回饋技術等技術可大幅度降低能量消耗，取得明顯的節(jié)能效果。

在檢測效率方面，以優(yōu)化檢測流程及改進檢測方法為主要方向，以新能源汽車領域的代表產(chǎn)品電動汽車動力鋰電池為例，由于功率大、電池組充放電檢測量大，其充放電時間一般長達4-8小時；為此，行業(yè)中針對電動汽車動力鋰電池快充快放技術的研發(fā)投入持續(xù)加大，未來將應用于新型充放電檢測系統(tǒng)的產(chǎn)品開發(fā)，持續(xù)縮短電池檢測時間。

同時，隨著新能源汽車制造技術的進一步提升，以及機器人、民用無人機、航空航天等新興高端鋰電池應用領域迅速發(fā)展，其對續(xù)航里程的估算等各項指標的精細化程度日益提高，其對鋰電池的一致性、電池容量、電池壽命及放電倍率等品質要求更為嚴格，推動鋰電池檢測系統(tǒng)檢測精度和穩(wěn)定性不斷提高。

2、鋰電池檢測系統(tǒng)向標準化、智能化方向發(fā)展

鋰電池檢測系統(tǒng)行業(yè)下游客戶眾多，要求各不相同，具有多樣性、個性化定制特征；針對每款定制產(chǎn)品，行業(yè)企業(yè)都需結合現(xiàn)有產(chǎn)品，重新設計方案，投入產(chǎn)品開發(fā)費用，增加大量的成本。隨著人力成本的持續(xù)增長，以及新能源汽車領域對鋰電池市場的旺盛需求，下游鋰電池制造工序和產(chǎn)品標準化程度持續(xù)提升，行業(yè)企業(yè)有內外雙重動力推動產(chǎn)品向標準化方向發(fā)展。

鋰電池檢測系統(tǒng)行業(yè)具有下游技術復雜，涉及的生產(chǎn)環(huán)節(jié)多、流程長的特點。隨著下游鋰電池制造環(huán)節(jié)自動化程度的提高、智能制造體系的建立，企業(yè)對鋰電池檢測系統(tǒng)承擔的制造過程各個節(jié)點數(shù)據(jù)收集、分析及預測，工位管控、反饋、追蹤問題，人機智能交互，高度集成、智能生產(chǎn)等智能化方面有更加迫切的要求。

3、鋰電池檢測系統(tǒng)主要應用領域的發(fā)展需求

隨著鋰電池應用領域的擴展、鋰電池材料技術的革新及制造工藝的進步，鋰電池種類及其參數(shù)指標不斷變化，下游應用領域對鋰電池的品質要求也在發(fā)生變化。

新能源汽車等動力領域較為注重鋰電池的續(xù)航能力及安全性；智能電網(wǎng)等儲能領域較為注重鋰電池的循環(huán)壽命；航天航空等新領域較為注重鋰電池在惡劣環(huán)境下或失重環(huán)境下使用的穩(wěn)定性。

行業(yè)內企業(yè)將根據(jù)新的鋰電池品種和應用領域的檢測要求進行針對性的產(chǎn)品研發(fā)，例如針對新能源汽車鋰電池采用新的測試方式——工況模擬和仿真測試。