01左右為難：30 萬返工損失背后，人工檢測的三重困境

“上個月發(fā)往海外的 5 萬片 PCB 板，客戶反饋 1200 多片存在浸膠高度不達標(biāo)問題，不僅要全額返工，還要承擔(dān)來回物流費用，光這一筆訂單的人工、物料、運費損失就快30 萬了！”XG 企業(yè)生產(chǎn)總監(jiān)李總提起此前的困境，仍難掩焦慮，“我們之前一直靠人工抽檢，一天頂多測 3000 片，趕上訂單旺季根本忙不過來。更頭疼的是，透明膠體有折射干擾，肉眼根本看不準，漏檢率一直居高不下；可要是想全檢，人工速度又跟不上流水線，左右為難，心里總懸著一塊石頭?！?/p>

02技術(shù)破局：維視AI視覺方案，精準解決 PCB 浸膠檢測難題

針對XG 企業(yè) “人工檢測慢、漏檢率高、難適配流水線” 的三大核心痛點，維視智造量身定制了PCB 浸膠高度視覺檢測方案。該方案結(jié)合以往類似場景的實施經(jīng)驗，創(chuàng)新性融合了專屬光學(xué)設(shè)計與智能算法 —— 既從根源上解決了透明膠體的檢測干擾問題，又能完美匹配高產(chǎn)能生產(chǎn)線的檢測需求，讓 “全檢 + 精準” 不再矛盾。

03實施價值： 方案落地，徹底化解生產(chǎn)困境

這套方案在XG 企業(yè)落地后，憑借對生產(chǎn)場景的深度適配，展現(xiàn)出四大核心價值，全方位破解此前的檢測困局：

快：27ms / 片，跟得上流水線節(jié)奏

單片PCB 浸膠檢測僅需 27ms，輕松適配客戶每秒 3 片的高產(chǎn)量流水線，無需暫停產(chǎn)線等待檢測結(jié)果，真正實現(xiàn) “即產(chǎn)即檢”，徹底告別 “檢測拖慢產(chǎn)能” 的問題。?同時一舉解決了原來只能抽檢不能全檢的頑疾，讓客戶對產(chǎn)品質(zhì)量有了完全的把握。

準：±0.1mm 誤差，看得見細微缺陷

針對透明膠體折射難題，方案采用紫外光打光搭配高分辨率黑白相機：利用膠水中熒光劑對紫外光的敏感性，讓浸膠區(qū)域與PCB 板本體形成清晰亮暗對比，精準識別浸膠上邊緣與板體特征邊緣，測量誤差控制在 ±0.1mm 內(nèi)，從根本上杜絕因視覺干擾導(dǎo)致的誤判、漏檢。

省：1 套設(shè)備抵 10 人，降本又減損

無需再投入大量人工成本—— 原本需要 10 名檢測工人才能覆蓋的檢測需求，現(xiàn)在 1 套設(shè)備即可完全替代，每年為客戶節(jié)省人工成本約 60 萬；更重要的是，通過精準檢測提前攔截缺陷產(chǎn)品，避免了因批量缺陷導(dǎo)致的返工、召回費用，大幅減少不必要的經(jīng)濟損失。

04數(shù)據(jù)成果：用數(shù)字說話，全年多賺200 萬不是空談

檢出率：從75% 到 99.99%，缺陷產(chǎn)品零流出

檢測檢出率從人工抽檢的75% 大幅提升至99.99%全檢，基本杜絕浸膠缺陷產(chǎn)品流出，徹底打消客戶 “質(zhì)量隱患” 的顧慮。

節(jié)拍：從30 秒 / 片到 27ms / 片，產(chǎn)能提升 20%

檢測節(jié)拍從人工的30 秒 / 片縮短至 27ms / 片，流水線無需為檢測環(huán)節(jié)減速，整體產(chǎn)能直接提升 20%，有效釋放生產(chǎn)潛力。

成本：年省60 萬人工，損失減少 90%

人工檢測成本每年降低60 萬，返工及召回損失減少 90%—— 僅半年就挽回了此前 30 萬的返工損失，結(jié)合產(chǎn)能提升帶來的增量收益，預(yù)計全年可多盈利 200 萬。

訂單：滿意度提升，訂單同比增35%

因產(chǎn)品合格率顯著提高，客戶信任度大幅提升，近期成功新增2 筆海外大額訂單，訂單量同比增長 35%，為企業(yè)開拓海外市場奠定了堅實基礎(chǔ)。

“維視的檢測方案真是幫我們解決了大難題！現(xiàn)在產(chǎn)線再也不用擔(dān)心里浸膠缺陷漏檢，產(chǎn)品合格率上去了，合作客戶也更信任我們，這兩個月訂單明顯多了不少。之前虧的錢不僅補回來了，還能多賺不少，事實證明，選對檢測方案對企業(yè)來說太關(guān)鍵了！”

05成果共享：您的問題，維視來解決**

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審核編輯 黃宇