在電子加工行業(yè)，馬達(dá)保護(hù)器是設(shè)備安全的 “守門人”—— 表面哪怕藏著毫米級(jí)臟污、少一個(gè)字符，都可能導(dǎo)致終端產(chǎn)品故障，輕則返工賠錢，重則丟客戶、壞口碑。但現(xiàn)在，90% 的企業(yè)還在靠人工檢測(cè)：質(zhì)檢員盯著產(chǎn)品正反面逐件查，眼睛酸了就漏檢；待檢產(chǎn)品堆成山，交付延遲趕不上訂單；一年花幾十萬雇人、培訓(xùn)，質(zhì)量卻還是沒底……

如果你也在為這些事頭疼，那今天這套AI視覺表面缺陷檢測(cè)方案，可能就是你破局的關(guān)鍵 —— 不用改產(chǎn)線、快部署，還能實(shí)現(xiàn) “零漏檢”，讓良品率、效率雙飆升，成本直降！

先說說： 人工檢測(cè)的“三座大山”你是不是也在抗？

某頭部電子元器件廠商此前就栽過跟頭：為了守住馬達(dá)保護(hù)器的出廠質(zhì)量，安排 6 名質(zhì)檢員輪班查，可問題一個(gè)沒少：

1.漏檢防不住：

臟污藏在引腳縫隙里、字符缺失僅 0.5mm，人眼盯 1 小時(shí)就疲勞，每月都有 3-5 批不合格品流到客戶手里，返工 + 賠償花了近 20 萬；

2.效率追不上：

人工 1 分鐘頂多查 3 件，產(chǎn)線 1 分鐘出 5 件，待檢產(chǎn)品堆滿車間角落，客戶催單電話天天響，差點(diǎn)丟了某新能源車企的訂單；

3.成本降不下：

質(zhì)檢員月薪 6000+，加上培訓(xùn)、社保，一年人工成本近 45 萬，可質(zhì)量還是 “看天吃飯”，新人上手慢，老手走了又?jǐn)鄼n。

這不是個(gè)例 —— 電子加工行業(yè)越做越精細(xì)，人工檢測(cè)早已跟不上需求，想破局，就得換 “更聰明的眼睛”。

AI視覺檢測(cè)：三大核心優(yōu)勢(shì)，解決“質(zhì)、本、效”難題

這套為馬達(dá)保護(hù)器定制的 AI 方案，靠 “硬件夠準(zhǔn) + 算法夠聰明”，把檢測(cè)從 “人工憑感覺” 變成 “AI 精準(zhǔn)判”，關(guān)鍵是不用拆改現(xiàn)有產(chǎn)線，7 天就能裝完用起來！

1.硬件：再小的缺陷都 “無所遁形”

針對(duì)馬達(dá)保護(hù)器的表面材質(zhì)（金屬 / 塑料）和缺陷類型（臟污、字符缺失、劃痕），方案定制了 “高清相機(jī) + 專屬光源” 組合：

·光源角度精準(zhǔn)調(diào)控，讓臟污、缺字和產(chǎn)品表面形成強(qiáng)烈對(duì)比，哪怕是 0.3mm 的污漬也能顯形；

·高清分辨率相機(jī)，正反面同時(shí)拍，無死角覆蓋檢測(cè)區(qū)域，杜絕 “漏看角落”。

2.算法：“零漏檢” 是底線，誤檢率壓到 0.01%

軟件算法是核心，采用 “雙軌并行” 策略，既不放過壞件，也不冤枉好件：

·第一步：100% 定位準(zhǔn)：用傳統(tǒng)算法快速鎖定產(chǎn)品位置，哪怕產(chǎn)線輕微震動(dòng)，也能精準(zhǔn)框定檢測(cè)區(qū)域，不偏移、不遺漏；

·第二步：嚴(yán)判質(zhì)量：深度學(xué)習(xí)算法按最高標(biāo)準(zhǔn)判定，優(yōu)先保證 “零漏檢”—— 初期誤檢率約 10%？沒關(guān)系，用誤檢數(shù)據(jù)反過來訓(xùn)練模型，針對(duì)性優(yōu)化；

·第三步：正反面 “區(qū)別對(duì)待”：正面缺陷明顯，用分類模型秒判；背面缺陷和背景灰度接近，就用像素分割模型 “細(xì)摳”，最終誤檢率壓到 0.01% 以下。

3.全自動(dòng)化：不用人管，數(shù)據(jù)還能追溯

上線后，檢測(cè)全程 “無人插手”，產(chǎn)線流暢度直接拉滿：

·產(chǎn)品進(jìn)入檢測(cè)區(qū)，系統(tǒng)自動(dòng)拍照、分析、判結(jié)果；

·合格產(chǎn)品直接流去下工序，不合格的自動(dòng)剔除，不用人守著分揀；

·每件產(chǎn)品的檢測(cè)時(shí)間、缺陷類型、設(shè)備狀態(tài)都實(shí)時(shí)存進(jìn)系統(tǒng)，品控追溯不用翻臺(tái)賬，鼠標(biāo)一點(diǎn)就查得到。

案例見證：上線3個(gè)月，企業(yè)多賺100萬！

還是那家此前頭疼的電子廠商，上線這套方案后，變化肉眼可見：

1.質(zhì)量：客戶投訴降為 0：

馬達(dá)保護(hù)器出貨良品率從 92% 躍升至 99.99%，再也沒有因缺陷產(chǎn)品返工，省下 28 萬返工成本；

2.成本：人工省了 40%：

砍掉 6 個(gè)質(zhì)檢工位，一年少花 45 萬人工成本，設(shè)備維護(hù)費(fèi)比人工成本低一半；

3.效率：訂單交付快 15%：

待檢產(chǎn)品堆積問題徹底解決，產(chǎn)線節(jié)拍跟上了，原本要延遲的訂單現(xiàn)在都能提前交，還靠 “高效品控” 簽下了某汽車電子的年度訂單（單值超 500 萬）。

現(xiàn)在他們的廠長(zhǎng)說：“以前怕質(zhì)量出問題，現(xiàn)在睡覺都踏實(shí)，AI 比人靠譜多了，還省了不少錢！”

你的企業(yè)，也該擺脫“人工檢測(cè)”的拖累了！

2025年的電子加工行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)有多激烈？產(chǎn)能過剩、客戶壓價(jià)、質(zhì)量要求升級(jí)，誰能守住品控、降本增效，誰就能搶下訂單。

如果你的企業(yè)也在做馬達(dá)保護(hù)器、電子元器件，正被 “漏檢風(fēng)險(xiǎn)高、人工成本貴、產(chǎn)線效率低” 困擾 —— 別等了！早一步部署 AI 視覺檢測(cè)，就能早一步享 “提質(zhì)、降本、增效” 的紅利。

而維視智造，憑借20年工業(yè)視覺沉淀，全國(guó)4大分公司 & 成都辦事處支持響應(yīng)，已為1000+企業(yè)提供了成功的實(shí)施方案，是您智能升級(jí)道路上的不二之選！

審核編輯 黃宇